確保色母在塑料板片材中均勻分散是保證制品外觀質量（無色斑、條紋、色點）和性能穩定的核心環節，需從色母選擇、原料預處理、設備配置、工藝參數控制等多方面協同優化，具體措施如下：

一、選擇適配性強的色母與原料

色母載體與基材匹配：色母的載體樹脂需與板材基材（如PP、PE、PC、PET等）具有良好的相容性，避免因極性、熔點差異導致分散障礙。例如：

PP板材應選用PP載體色母，PE板材選用PE載體色母；

PET片材需匹配PET或PBT載體色母（熔點接近，避免載體熔融不充分形成顆粒）。

色母分散劑含量：優質色母會添加分散劑（如聚乙烯蠟、硬脂酸鋅），幫助顏料顆粒解聚并均勻分布在基材中。分散劑不足會導致顏料團聚，需選擇分散劑含量合理（通常3%~10%）的色母。

顏料粒徑與純度：顏料粒徑越小（通常0.1~5μm）、純度越高，越易分散。避免使用劣質色母（含粗顆粒顏料或雜質），否則易形成“色點”。

二、優化原料預處理與混合工藝

干燥處理：若基材或色母吸濕性強（如PET、PC），需提前干燥（PET在120~140℃干燥4~6小時），避免水分在高溫下氣化，干擾色母分散（形成氣泡或局部濃度不均）。

預混合均勻：色母與基材樹脂需先進行充分預混，避免色母局部堆積。可采用：

低速混合機（如滾筒混合機）混合3~5分鐘，確保色母顆粒均勻附著在基材表面；

對于小比例添加（如＜1%）的色母，可先與少量基材預混（制成“母料預混料”），再與剩余基材混合，提高初始分散度。

避免雜質污染：混合過程中需清潔設備（如料斗、混合桶），防止殘留其他顏色的色母或異物，導致雜色斑點。

三、調整擠出設備結構與參數

螺桿結構優化：擠出機螺桿需具備足夠的混合與剪切能力，促進色母分散：

增加混合段（如屏障型螺桿、銷釘式螺桿），通過剪切、分流、翻轉物料，打破色母團聚體；

對于高濃度色母或難分散顏料（如碳黑、珠光粉），可采用雙螺桿擠出機（混合效率高于單螺桿），或在單螺桿中增加靜態混合器。

溫度控制精準：加工溫度需同時滿足基材和色母的熔融需求：

溫度過低：色母或基材未完全熔融，分散受阻，易出現“色條”；

溫度過高：顏料或載體分解，導致變色、分散失效（如有機顏料在高溫下分解）。

示例：PP板材擠出溫度通常180~220℃，PET片材260~290℃，需根據具體材料調整各段溫度（進料段稍低，熔融段、均化段逐步升高）。

螺桿轉速與喂料穩定：

轉速過低：剪切力不足，色母分散不充分；轉速過高：物料停留時間短，混合不充分，且可能因過熱導致分解。需根據螺桿直徑和基材類型調整（通常單螺桿轉速30~80rpm，雙螺桿100~300rpm）。

喂料速度需穩定：采用變頻喂料機，確保色母與基材的比例恒定，避免因喂料波動導致局部色母過量或不足（出現色差條紋）。
 

 

實時觀察制品外觀：開機后需連續取樣檢查板片材表面，若出現：

色斑、色點：可能是色母團聚，需提高螺桿轉速（增強剪切）或升高熔融段溫度（促進色母熔融）；

顏色條紋：可能是預混不均或喂料波動，需加強預混或檢修喂料機；

局部顏色偏淺：可能是該區域溫度過高導致顏料分解，需降低對應段溫度。

定期清潔設備：長期生產后，螺桿、機筒內可能殘留未分散的色母或顏料堆積，需定期（如每批次結束后）用清機料（如PE清料）清洗，避免殘留影響下一批次分散。

批次穩定性控制：同一批次生產中，需保持原料（色母、基材）批次一致，避免因色母著色力波動（不同批次色母濃度差異）導致分散效果變化。若更換色母批次，需重新小試驗證分散性。

五、特殊場景的針對性措施

透明板片材：對分散要求極高（需無任何可見顆粒），除上述措施外，可采用：

高分散性色母（顏料粒徑＜1μm），添加比例控制在0.5%以內；

增加均化段長度，延長物料混合時間。

厚板或多層復合板：內部易因散熱不均導致分散差異，需：

降低擠出速度，延長物料在機筒內的混合時間；

采用多段溫度梯度，確保厚度方向溫度均勻。

回收料摻混生產：回收料中可能含雜質或老化樹脂，影響色母分散，需：

控制回收料比例（通常＜30%），并破碎至均勻顆粒（避免大塊回收料包裹色母）；

適當提高色母比例（10%~20%），增強著色覆蓋能力，掩蓋分散微小缺陷。

 

色母均勻分散的核心邏輯是：“色母與基材適配→預混充分→設備有足夠混合能力→工藝參數匹配熔融與剪切需求”。實際生產中需結合具體材料（基材、色母類型）、設備特性，通過小試優化參數，再批量生產，并持續監控調整，才能穩定實現無瑕疵的著色效果。