PP中空板耐候性差（如戶外使用后易變脆、變色、開裂）主要源于聚丙烯（PP）本身的化學特性——分子鏈中含有叔碳原子，易受紫外線、氧氣、溫度變化等環境因素影響發生氧化降解。解決這一問題需從原料配方優化、生產工藝調整、后處理防護三個維度綜合施策，具體方法如下：

 

配方是提升耐候性的核心，通過添加功能性助劑或調整原料比例，從源頭抑制降解反應。

根據使用環境（如戶外暴曬、高溫高濕等），選擇適配的抗老化助劑，形成“協同防護體系”：

紫外線吸收劑（UVA）：如苯并三唑類（UV-326、UV-327），能吸收290-400nm的紫外線，減少PP分子鏈的光氧化。添加量通常為0.1%-0.5%，需與其他助劑配合使用。

受阻胺光穩定劑（HALS）：如癸二酸雙（2,2,6,6-四甲基哌啶醇）酯（Tinuvin770），通過捕獲自由基、分解氫過氧化物，延緩光老化。與UVA協同使用時，耐候效果可提升3-5倍，添加量0.2%-1%。

抗氧劑：抑制熱氧化降解，常用復配體系（主抗氧劑+輔助抗氧劑）：

主抗氧劑（如受阻酚類1010、1076）：捕獲自由基，阻止鏈增長；

輔助抗氧劑（如亞磷酸酯類168）：分解氫過氧化物，與主抗氧劑協同增效?？偺砑恿?.1%-0.3%。

增效劑：如炭黑（粒徑20-30nm的高結構炭黑），不僅能吸收紫外線，還能導熱降溫，添加量2%-5%（但會影響板材透明度）；或氧化鋅、二氧化鈦（金紅石型），兼具遮光和抗氧作用。

2.控制回料比例，避免“二次老化”

回料（回收的PP中空板）因已發生一定程度的降解，分子鏈斷裂、助劑流失，耐候性遠低于新料。若回料比例過高（超過30%），會顯著降低板材整體耐候性。

建議：戶外用板材回料比例控制在10%-20%以下，且回料需經過嚴格篩選（剔除嚴重老化、變色的廢料）；

回料使用前需重新補充抗老化助劑（因舊料中助劑已消耗），可按新料配方的50%-80%追加。

3.選用耐候性更強的基礎原料

優先選擇共聚PP（如嵌段共聚PP），其分子鏈結構更穩定，耐老化性優于均聚PP；

若對耐候性要求極高（如長期戶外暴露），可摻入少量耐候性樹脂（如HDPE、EVA），比例5%-10%，改善PP的抗紫外和抗沖擊能力。

 

生產過程中若工藝不當，會導致PP分子鏈受損或內應力累積，間接降低耐候性：

PP在高溫（超過230℃）下易發生熱氧化降解，導致分子量下降、抗老化助劑失效。需優化擠出溫度曲線：

料筒均化段溫度控制在180-210℃，模頭溫度200-220℃；

避免局部溫度過高（如模頭死角），定期清理料筒和模頭內的焦料，防止降解物污染原料。

2.優化冷卻工藝，降低內應力

冷卻不均勻會導致板材內部殘留內應力，在環境變化（如溫度驟變）時易開裂。建議：

采用“梯度冷卻”：定型套前段冷卻水溫稍高（50-60℃），后段逐步降低至20-30℃，減少內外溫差；

確保冷卻均勻性：檢查定型套噴水/噴氣裝置，避免局部冷卻不足或過度。

3.控制牽引速度與張力

牽引速度過快或張力不均會導致板材縱向拉伸過度，分子鏈取向不合理，耐候性下降。需使牽引速度與擠出速度匹配（拉伸比控制在1.1-1.3倍），并保證牽引輥兩端壓力一致。

 

對已生產的PP中空板，可通過后處理進一步提升耐候性：

對透明或淺色板材，可在生產時復合一層黑色或深色遮光層（含高比例炭黑），阻擋紫外線穿透；

采用“芯層+表層”復合結構：表層使用高耐候配方（新料+足量助劑），芯層可適當使用回料，平衡成本與性能。

成品板材應避免長期露天堆放，儲存時覆蓋遮陽布，遠離熱源；

戶外使用時，盡量避免板材直接暴露在強紫外線環境（如加裝遮陽棚），或選擇深色板材（深色對紫外線的吸收能力更強，可減少內部降解）。

 

實際應用中，需根據使用場景（如暴露時間、氣候條件）調整方案——例如熱帶地區需重點強化抗紫外能力，而寒冷地區需兼顧抗凍性（可適當添加增韌劑）。