成因及對策

 

      1.料筒溫度太高，導(dǎo)致熔料過熱分解。應(yīng)適當(dāng)降低。

 

      2.熔料在料筒內(nèi)滯留時間太長。造成分解，特別是不連續(xù)生產(chǎn)時，保留在料筒中的熔料已分解，繼續(xù)生產(chǎn)時未清除干凈，注入模腔后在制品表面形成雜質(zhì)。應(yīng)及時清洗料筒。

 

      3.原料在干燥過程中混入雜質(zhì)，或盛放原料的器具不干凈。應(yīng)凈化原料和盛放原料的器具。

 

 

      成因及對策

 

      1.模具型腔表面光潔度太差。應(yīng)采用電鍍、研磨拋光等方法提高模具表面

 

      光潔度。

 

      2.機械加工過程中由于磕碰，使制品表面損傷。應(yīng)注意保護(hù)制品表面。

 

      3.在轉(zhuǎn)換工序的運輸過程中碰傷制品表面。應(yīng)使用合理的運輸工具及堆放器具。

 

      現(xiàn)象：凹痕

 

      成因及對策

 

      1.模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

 

      2.注射及保壓時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。

 

      3.注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。

 

      4.熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。

 

      現(xiàn)象：銀絲及氣泡

 

      成因及對策

 

      1.原料未充分干燥，水分含量高。應(yīng)對原料進(jìn)行予干燥處理。

 

      2.熔料溫度太高，物料過熱分解。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。

 

      3.模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔或排氣溝槽，改善模具排氣性能。

 

      4.注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。