1、料筒溫度 ﹕要大于塑料的流動溫度＜熔點＞﹐小于塑料的分解溫度﹒

 

      ＜1＞料筒溫度高時──‘塑料易分解產生低分子化合物分解成氣體﹐以至塑料表面變色﹐產生氣泡﹐銀 絲及斑紋﹐導致性能下降﹔‘料溫高’－模腔中塑料內外不一致﹐易產生內應力和凹痕﹒‘熔料的溫度高﹐流動性好﹐易溢料﹐溢邊等

 

      ＜2＞料筒溫度太低時──‘料溫低’－流動性較差,易產生熔接痕﹑成型不足﹑波紋等缺陷﹔‘塑化 不均’－易產生冷塊或僵塊等﹒‘料溫低’－塑料冷卻時﹐易產生內應力﹐塑件易變形或開裂等﹒

 

      2、射咀溫度﹕

 

      ＜1＞溫度太高－塑料易發生分解反應等﹒

 

      ＜2＞溫度太低－噴嘴易堵塞﹐易產生冷塊或僵塊等

 

      3、模具溫度﹕實際熔體在模腔中的流動是非等溫流動﹐即模腔各部分的溫度是不均勻的

 

      ＜1＞模具溫度高－冷卻慢﹐易產生粘模﹐脫模時塑件易變形等

 

      ＜2＞模溫低－降低熔料的流動性﹐易產生成型不足和熔接痕﹐熔料冷卻時﹐內外層冷卻不一致﹐易產 生內應力﹒總之﹐熔料溫度偏高﹕易分解﹔易產生內應力﹔熔體的表面粘度下降﹐流動性好﹐對于溫度敏感的塑料尤其是這樣﹐充模容易﹐易溢料﹑溢邊﹔收縮率加大﹐易產生凹陷﹔此外﹐結晶度下降﹔取向程度下降等﹒熔料溫度不均﹕易產生內應力﹐如實際模腔中﹐各點的溫度是不均勻的﹐熔體的流動屬非溫流動﹒熔料溫度偏低﹕不易分解﹔表面粘度大﹐流動性差﹐充模困難﹐易產生成型不足﹑熔接痕﹑冷塊或僵塊等﹒

 

      （二）壓力

 

      1、鎖模力﹕必需足夠﹐否則溢料﹐溢毛邊等﹒

 

      2、注塑壓力﹕

 

      ＜1＞太高時﹐塑料在高壓下﹐強迫冷凝﹐易產生內應力有利于提高塑料的流動性﹐易產生溢料﹑溢邊﹐對模腔殘余壓力大﹐塑料易粘模﹐脫模困難﹐塑件變形﹐但不產生氣泡等﹒

 

      ＜2＞太低時﹐塑料的流動性下降, 成型不足, 產生熔接痕﹐不利于氣體從中溢出﹐易產生氣泡﹐冷卻中補縮差﹐產生凹痕和波紋等﹒

 

      3、保壓大小增﹕

 

      ＜1＞太高－易產生溢料﹐溢邊﹐增加內應力等﹒

 

      ＜2＞太低－成型不足等﹒

 

      4、背壓﹕

 

      ＜1＞過高－塑化時間變長﹐熔料易分解﹐產生氣泡﹐斑紋﹑黑點等﹒

 

      ＜2＞太低－料筒前端熔料中氣體受壓溫度提高﹐熔料局部受熱過高﹐分解產生黑點斑紋和氣泡等﹒

 

      （三）速度時間

 

      1、閉模鎖模時間﹕

 

      ＜1＞太長－則模具溫度過低﹐熔料在料筒中停留時間過長﹒

 

      ＜2＞太短 則模具溫度相對提高﹒

 

      2.注塑時間、充模速度、剪切速率﹕

 

      注塑時間縮短﹐充模速度提高﹐取向下降﹒剪切速率增加﹐絕大多數塑料的表層粘度下降﹐對剪切率敏感的塑料尤其這樣﹒剪切速率過大發生熔體破裂現象﹒剪切速率提高﹐取向提高﹒

 

      3、保壓時間﹕

 

      ＜1＞短 塑件不緊密﹐易產生凹痕﹐塑件尺寸不穩定等﹒

 

      ＜2＞長－加大塑件的內應力﹐產生變形﹑開裂﹐脫模困難﹒

 

      4、冷卻時間長﹕脫模困難﹐易變形﹐結晶度高等﹒短﹕易產生變形﹐冷卻不足等﹒

 

      5、螺桿轉速快﹕剪切熱加大﹐塑化時間短等﹒

 

      慢﹕剪切熱減小﹐塑化時間增長等﹒

 

      6、開模速度﹕開模速度快﹐則成型周期短﹐但過快﹐容易引起塑件表面輿型腔之間的摩擦加大﹐造成劃傷

 

      7、頂出速度﹕頂出速度過大﹐則塑件容易產生變形.